對任何橡膠來說，硫化時不只是產生交聯，還由于熱及其它因素的作用產生產聯鏈和分子鏈的斷裂。這一現象貫穿整個硫化過程。在過硫階段，如果交聯仍占優勢，橡膠就發硬，定伸強度繼續上升，反之，橡膠發軟，即出現返原的現象。
橡膠在未硫化之前，分子之間沒有產生交聯，因此缺乏良好的物理機械性能，實用價值不大。當橡膠加入硫化劑以后，經熱處理或其他方式能使橡膠分子之間產生交聯，形成三維網狀結構，從而使其性能大大改善，尤其是橡膠的定伸應力、彈性、硬度、拉伸強度等一系列物理機械性能都會大大提高。
現在硫化工藝普遍上有壓力硫化工藝與氮氣硫化工藝：壓力硫化又分為普通模壓與注壓兩種方式倆進行硫化，前者膠料是以冷的狀態充入模腔的，而后者則是將膠料加熱混合，并在接近硫化溫度下注入模腔；氮氣硫化工藝主要是采用充氮氣硫化，其主要優點是能夠節能和延長膠囊壽命，一般情況下可節省蒸汽80%，膠囊使用壽命可延長1倍，減少能源損耗。
在硫化過程中，我們通常會采取一些輔助措施，像工藝變化及配料添加來改進橡膠的特性，使其達到我們所需求的性能：
1. 增加強度——配用硬質碳黑，摻用酚醛樹脂；
2. 增加耐磨性——配用硬質碳黑；
3. 氣密性要求高——少用揮發性高的組分；
4. 增加耐熱性——采用新的硫化工藝；
5. 增加耐寒性——通過生膠的解枝鑲嵌，降低結晶傾向，使用耐低溫 的增塑劑；
6.增加耐燃性——不用易燃助劑、少用軟化劑、使用阻燃劑（如：三氧化銻）；
7.增加耐氧性、耐臭氧性——采用對二胺類防護劑；
8.提高電絕緣性——配用高結構填充劑或金屬粉，配用抗靜電劑；
9.提高磁性——采用鍶鐵氧粉，鋁鎳鐵粉，鐵鋇粉等作填充劑；
10.提高耐水性——采用氧化鉛或樹脂硫化體系，配用吸水性較低的填充劑（如硫酸鋇、陶土）；
11.提高耐油性——充分交聯、少用增塑劑；
12.提高耐酸堿度——多用填充劑；
13.提高高真空性——配用揮發性小的添加劑；
14.降低硬度——大量填充軟化劑。
硫化是橡膠加工的一個重要的工藝過程，各種橡膠制品必須經過硫化來獲得理想的使用性能。未經硫化的橡膠，在使用上是沒有什么使用價值的，但欠硫（硫化程度不夠，硫化時間不夠，未能達到Z佳狀態）和過硫（硫化時間超過、性能顯著下降）都使橡膠性能下降。所以生產過程中一定要嚴格控制硫化時間，以保證硫化后的橡膠制品具有良好的使用性能和最長久的使用壽命。
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